La technologie des caloducs alimente une nouvelle génération de des fours à faibles émissions transformant l'industrie céramique de premier plan en Europe en un modèle de durabilité.

Du carrelage et de la vaisselle aux toilettes, L'Europe fabrique un quart de la céramique mondiale, faisant 30 milliards d'euros par an et employant 240 personnes, 000 personnes. Les inconvénients sont sa soif d'énergie thermique, vaste gaspillage d'énergie et de CO 2 émissions.

Les résultats viennent d'un projet de 5 millions de livres sterling qui a installé un échangeur de chaleur dans une usine de tuiles en activité à Pavullo, Italie, réaliser d'énormes économies d'énergie, les coûts et les émissions.

Le projet H2020 DREAM (Design for Resource and Energy Efficiency in cerAMic kilns) a ajouté de nouveaux caloducs industriels à un four à rouleaux de nouvelle génération de la tuilerie Mirage.

La surveillance sur six mois montre que le système de caloduc nouvellement installé a permis de réduire les émissions de 205,5 tonnes par an et d'économiser 28 £, 000 par an.

"Nous avons installé un système qui est le premier du genre dans cette industrie, " a déclaré le professeur Hussam Jouhara, concepteur de systèmes de caloducs plats à l'Université Brunel de Londres. " Le système lui-même n'a pas eu d'impact sur le fonctionnement quotidien de l'usine. Il est invisible pour le processus. Tout ce qu'il fait, c'est leur faire économiser de l'argent et de l'énergie.

« Nous récupérons environ 360 MJ d'énergie par heure de travail » - assez pour alimenter une maison britannique moyenne pendant 2 jours - « et cela compense la chaleur qui proviendrait autrement de la combustion de gaz naturel à un stade qui sèche les matières premières ».

Les caloducs transfèrent la chaleur résiduelle du processus de refroidissement après cuisson, à réutiliser pour réchauffer l'air du sèche-linge, qui tourne à environ 200°C. Cet air réchauffé peut également être recyclé pour alimenter le brûleur du four et chauffer centralement l'usine.

Des tests en usine montrent que l'échangeur de chaleur à caloducs recycle cette chaleur perdue 25 % plus efficacement que les échangeurs de chaleur conventionnels.

Les chiffres montrent que les entreprises devraient rentabiliser leurs économies dans les deux ans suivant l'installation de l'échangeur de chaleur à caloducs.

"Cette idée innovante conçue par Brunel est mise en œuvre dans un environnement réel dans l'industrie de la céramique", a ajouté le professeur Jouhara. "C'est économiser de l'argent, propre et avec moins d'émissions de carbone en brûlant moins de combustibles fossiles. Par conséquent, il réduit l'empreinte carbone globale de l'usine. Par conséquent, il génère du profit, donner aux utilisateurs finaux un avantage concurrentiel, ce qui leur permet d'augmenter leurs marges bénéficiaires. Cela place également les utilisateurs finaux dans une position plus forte dans l'industrie et leur permet de générer un niveau de croissance plus élevé sur le marché. »