Par Peter De Conceicao Mis à jour le 24 mars 2022
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La résistance de l’acier et de l’acier galvanisé provient de l’épaisseur ou du calibre de l’acier et de la quantité de carbone ajoutée, et non du processus de galvanisation qui est simplement un revêtement destiné à prévenir la rouille. Le carbone ajouté au fer pendant le processus de fusion rend le fer plus résistant. En fonction de la quantité de carbone présente, l’acier peut être de différentes qualités et servir à diverses fins. Pour fabriquer de l'acier galvanisé, les fabricants ajoutent une couche de zinc et d'autres minéraux à la surface de l'acier pour le protéger contre la corrosion ou l'oxydation.
La résistance de l’acier ou de l’acier galvanisé dépend de ce qui est ajouté au cours du processus de fabrication. La principale différence entre les deux est que l'acier galvanisé possède un revêtement protecteur qui empêche l'acier de rouiller.
En tant que métal extrait, le fer se présente sous forme d’oxyde naturel dans la roche. Après avoir concassé le minerai et l’avoir fondu dans un four, le fer fond et se sépare de la roche. Une forme de charbon appelée coke alimente le four comme source de combustible. Après avoir ajouté d'autres minéraux tels que le calcaire, le silicone et d'autres impuretés, ils créent une couche de « scories » à la surface du fer en fusion, ce qui permet son élimination. Pendant la fusion, le fer absorbe le carbone du coke, renforçant ainsi le fer. Une fois que le fer devient liquide, les fabricants le coulent dans divers moules, tels que des couvercles de regards et des grilles.
Il existe différentes qualités d'acier, chacune contenant des quantités variables de carbone. Cela peut aller de 0,25 pour cent à 1,5 pour cent de carbone. Au cours du processus de fusion, qui implique un chauffage et un refroidissement contrôlés de la fonte en fusion, les fonderies ajoutent du carbone ou du coke. Un niveau plus élevé de carbone dans l’acier le rend plus dur, mais aussi plus cassant. En ajoutant moins de carbone, cela permet à l'acier d'être plus doux, mais plus malléable.
Le zinc protège l'acier contre la corrosion car il ne rouille pas. Les fabricants créent de l'acier galvanisé en immergeant le métal dans un réservoir de zinc fondu appelé « galvanisation à chaud » à des températures de 820 à 860 degrés Fahrenheit. Le zinc réagit avec les molécules de fer présentes dans l'acier pour former des couches superficielles contenant les deux éléments. Une fois la galvanisation terminée, l'acier sera protégé par une couche supérieure de zinc pur, suivie de trois couches supplémentaires de zinc mélangées à des molécules de fer, chaque couche contenant des quantités décroissantes de zinc.
L'acier inoxydable est disponible dans une variété de qualités et de catégories. Comme l’acier galvanisé, l’acier inoxydable contient un élément anticorrosion, généralement 10 % de chrome. Contrairement à l’acier galvanisé, l’acier inoxydable est un alliage auquel un élément non oxydant est ajouté lors du processus de fusion. L'alliage de chrome réagit avec l'oxygène de l'air pour former une couche protectrice d'oxyde de chrome sur la surface de l'acier.
L'acier galvanisé et l'acier inoxydable empêchent tous deux l'oxydation. Mais chaque métal a ses usages spécifiques. La galvanisation de l'acier est un processus moins coûteux que la fabrication de l'acier inoxydable. Les industries de la construction et de l'automobile utilisent de l'acier galvanisé pour les pièces de machines et les outils. L'acier inoxydable se décline en une grande variété de nuances, chacune contenant des quantités variables d'alliages. Ces différentes qualités d'acier équilibrent la malléabilité, la dureté et les propriétés anticorrosion. Utilisé comme ustensiles de cuisine, outils et voies ferrées, l'acier inoxydable a de nombreuses utilisations applicables.