Les six premiers segments hexagonaux du miroir principal de l'Extremely Large Telescope (ELT) de l'ESO ont été coulés avec succès par la société allemande SCHOTT dans son usine de Mayence. Ces segments feront partie du miroir principal de 39 mètres de l'ELT, qui aura 798 segments au total une fois terminé. L'ELT sera le plus grand télescope optique au monde lorsqu'il verra la première lumière en 2024.

Le miroir primaire de 39 mètres de diamètre du télescope extrêmement grand de l'ESO sera de loin le plus grand jamais conçu pour un télescope optique-infrarouge. Un tel géant est beaucoup trop grand pour être fait d'un seul morceau de verre, il sera donc composé de 798 segments hexagonaux individuels, mesurant chacun 1,4 mètre de diamètre et environ 5 centimètres d'épaisseur. Les segments fonctionneront ensemble comme un seul grand miroir pour collecter des dizaines de millions de fois plus de lumière que l'œil humain.

Marc Cayrel, responsable de l'optomécanique ELT à l'ESO, était présent lors des premiers castings :« C'était un sentiment merveilleux de voir les premiers segments se dérouler avec succès. C'est une étape importante pour l'ELT !

Comme pour l'ébauche du miroir secondaire du télescope, les segments du miroir principal de l'ELT sont fabriqués à partir du matériau céramique à faible expansion Zerodur de SCHOTT. L'ESO a confié à cette société allemande les contrats de fabrication des ébauches des quatre premiers miroirs ELT (dits M1 à M4, avec M1 étant le miroir primaire).

Les moulages du premier segment sont importants car ils permettent aux ingénieurs de SCHOTT de valider et d'optimiser le processus de fabrication et les outils et procédures associés.

La coulée des six premiers segments est une étape majeure, mais la route est longue - au total, plus de 900 segments devront être coulés et polis (798 pour le miroir principal lui-même, plus un jeu de rechange de 133). Une fois à pleine vitesse, le taux de production sera d'environ un segment par jour.

Après la coulée, les ébauches de segments de miroir subiront une lente séquence de refroidissement et de traitement thermique, puis seront meulées à la bonne forme et polies avec une précision de 15 nanomètres sur toute la surface optique. Le façonnage et le polissage seront réalisés par la société française Safran Reosc, qui sera également responsable des tests supplémentaires.