C'est l'histoire d'une boîte.

C'est tout, juste une boîte.

"Ce n'est pas sorcier", a déclaré Rudy Youell. "C'est presque tellement stupide que c'en est ridicule. Mais ça permet d'économiser tellement d'argent que c'est incroyable."

Sa conception de boîte simple permet à l'industrie automobile d'économiser des dizaines de millions de dollars en coûts de production, d'expédition et de main-d'œuvre, tout comme les entreprises naviguent dans une mine terrestre de perturbations de la chaîne d'approvisionnement et d'imprévisibilité qui inhibe la capacité de gain.

Alors, imaginez si chaque boîte expédiée par Amazon pouvait être réutilisée. Non écrasé et recyclé après un seul envoi, mais en fait utilisé encore et encore pour expédier des articles jusqu'à six fois et peut-être même 10. Pas de plastique. Tout en carton. Durable.

Considérez les économies en dollars, sans parler des arbres qui ne sont pas coupés pour le carton.

Youell, 64 ans, de Columbus, Ohio, travaille dans le secteur des boîtes en carton ondulé depuis près d'un demi-siècle. Lui et son père possédaient American Corrugated, qui a servi les constructeurs automobiles et les fournisseurs automobiles de six sites dans cinq États entre 1980 et 2015.

Aujourd'hui, Youell détient les brevets d'une conception de boîte simple mais unique appelée P2 Packaging, qui est concédée sous licence à des entreprises du Michigan, de la Caroline du Sud et d'Indianapolis et utilisée pour expédier des pièces automobiles partout aux États-Unis et dans le monde.

Les boîtes expédient des composants de garnitures intérieures automobiles entre le Mexique et les États-Unis pour pratiquement tous les constructeurs automobiles :Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Imaginez des pièces pour quelque chose comme le tableau de bord de votre véhicule. Maintenant vous l'avez compris.

Non, cette box n'est pas neuve. Youell a déclaré qu'il avait breveté le design et qu'en 2016 il avait commencé à le vendre. Aujourd'hui, cinq ans plus tard, c'est un succès qui allie efficacité et économies de coûts, dans un souci d'utilisation durable des matériaux.

Le brevet couvre spécifiquement la conception de la cloison caisson et la façon dont elle est fabriquée, assemblée et collée. Par exemple, les séparateurs de boîte à l'intérieur de l'emballage se replient et restent avec la boîte, contrairement aux boîtes et cloisons traditionnelles, qui ne sont pas attachées.

La plupart des gens connaissent les boîtes qui ont des pièces détachées comme ce qui est utilisé pour distribuer et transporter de l'alcool et du vin. Cette conception P2 maintient les pièces ensemble.

F-150 et Wrangler et Cadillac

Cette boîte contient des pièces pour tout, du Ford F-150 et Expedition au Jeep Gladiator et Wrangler au GMC Acadia et Cadillac.

Imaginez, par exemple, le pick-up Ford F-Series le plus vendu. Chaque camion a au moins deux portes, dont beaucoup quatre, et Ford a construit 1 073 776 F-Series en 2019.

Faire le calcul. Cela fait beaucoup de pièces.

Il illustre l'ampleur de l'emballage et de l'expédition.

"C'est fou", a déclaré Andrew Hurley, professeur agrégé à l'Université Clemson et fondateur de packagingschool.com. "Pensez à l'espace automobile. Certains véhicules ont 30 000 pièces et d'autres sept colis. Un constructeur automobile doit gérer plus de colis que de pièces automobiles."

Mais la simple boîte change tout.

Alors que la Michigan State University est reconnue pour ses programmes d'emballage, Clemson a développé une sous-spécialité dans l'emballage de conception automobile qui a été particulièrement utile au développement de son produit, a déclaré Youell.

"L'emballage est très simple. Et la beauté de celui-ci est qu'il s'agit d'un emballage consigné utilisant des matériaux consommables", a déclaré Hurley. "Vous regardez les boîtes Amazon, qui n'ont qu'un seul but dans la vie :passer d'Amazon à vous. Mais cet emballage P2, eh bien, j'ai fait le tour d'un fabricant de pièces détachées et j'ai vu qu'il était utilisé. Il n'y a pas de papier bulle ni de rembourrage -up papier. Vous n'avez pas à le suivre ou à vous soucier des gens qui le volent. Si vous le perdez, ce n'est pas grave. Juste au-delà de ce que vous attendez d'une boîte brune."

Le fait est que le conteneur en carton ondulé existe depuis les années 1800.

Ces jours-ci, les constructeurs automobiles cherchent partout et partout des moyens d'économiser de l'argent et de répercuter ces économies au milieu de la douleur causée par les fermetures d'usines liées au COVID-19 et les pénuries de puces semi-conductrices.

Les marges comptent plus que jamais.

Comment ça marche

Cette boîte jetable a des parois personnalisées pour un effondrement rapide. En moyenne, chaque modèle de boîte peut être réutilisé six fois, selon l'entreprise et deux clients interrogés par Free Press.

En concevant des pièces sur mesure pour transporter des centaines et des milliers de pièces automobiles, il n'y a pas d'espace vide qui nécessite un remplissage. Ou, selon les mots des experts en emballage, personne ne paie pour transporter de l'air à l'intérieur des boîtes. Chaque pouce est emballé.

Moins de boîtes transportent plus de matériaux. Moins de personnes sont nécessaires pour transporter moins de colis. Moins d'espace d'usine est nécessaire pour stocker les boîtes. Les coûts de recyclage chutent. L'impact sur l'environnement est également notable.

Quelque chose d'aussi basique qu'un insert collé donne à une boîte en carton 68 % d'espace en plus, de sorte que plus de pièces peuvent être emballées. La boîte se replie et peut être utilisée jusqu'à 10 fois, avec des marques de couleur sur le côté pour suivre le nombre d'utilisations. . Les anciennes boîtes d'expédition en papier ondulé utilisées par les fournisseurs automobiles sont regroupées et recyclées après une seule utilisation.

La conception de la boîte est également plus solide, de sorte qu'elle ne s'écrase pas. Un client automobile a déclaré que la boîte éliminait 58 expéditions par camion par an.

Ford, Tesla, Kia bénéficient

Les constructeurs automobiles et leurs fournisseurs dépensent énormément d'argent pour déplacer des pièces entre les usines.

Par exemple, un fabricant de pièces expédie une pièce de son usine du Mexique à une usine d'assemblage du Michigan à l'aide d'une boîte en carton. Il est généralement simplement vidé, broyé et recyclé. Mais maintenant, avec un insert collé, il peut être plié à plat et renvoyé sur des palettes à l'usine au Mexique pour être réutilisé.

"En tant qu'ingénieur en emballage, peu de choses font bouger l'aiguille", a déclaré David Colclough, diplômé en génie de l'emballage de l'État du Michigan, qui a passé 30 ans dans l'industrie de l'emballage automobile. Il est l'acheteur d'emballages nord-américain pour Yanfeng Automotive Interiors basé à Holland, dans le Michigan.

"Tout cela n'est que des achats et des emballages banals", a-t-il déclaré. "But this P2 product, I can't emphasize how beneficial it's been to Yanfeng. When you come across something that literally saves millions of dollars, it's just not something that you encounter very often. It surprises me that not everybody is using this product. It's so simple."

The box is used to ship products between Mexico and the U.S. mostly, including Michigan, Ohio, Kentucky and Tennessee, Colclough said. "It's used for a lot of Ford product, a lot of Tesla product, Kia, and BMW."

Over the past 26 months, Yanfeng has seen a payoff with the returnable boxes.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."